富士康部署了4万台机器人 但生产iPhone还要用人

（原标题：前车之鉴 富士康机器人换人真的好吗？）

作为规模最大的代工企业，富士康决意走向自动化生产缘由两条导火索――用工荒和员工自杀引起的负面舆论。五年前，郭台铭提出百万机器人计划引起业界哗然一片，本以为富士康当真是动起了自动化改造的真格，但是却是雷声大雨点少，2014年iPhone6的生产线依然是依赖大量人工进行组装。

而近日，据内地传媒报道，苹果公司主要代工商富士康已在内地工厂部署了4万台机器人，希望减少工人数目。富士康自动化技术发展委员会总经理戴嘉鹏表示，除了某些零部件，如伺服电机和减速器，这些机器人基本都是富士康自家生产。戴嘉鹏又称，除了自主�造机器人，富士康也不排除收购其他机器人制造公司。

富士康自动化生产最大痛点是机械臂精度问题，苹果电子业务占据富士康大半壁业绩江山，而3C制造对机械臂精度要求十分高，在前一波机器人计划中，机械臂并没有参与到苹果的生产中。目前富士康的机器人生产精度为0.05毫米，而苹果手机对生产精度的要求是0.02毫米。与此同时，富士康Foxbots对于精度要求极高的苹果产品而言，体积过于巨大，机器人还没实现小型化，无法放入生产系统中操作。

精度问题，这只是失败原因的冰山一角。电子产品生命周期较短，升级快，这意味着一系列配套的机器人设备要迅速响应，除了机器人，还要考虑夹具，吸盘等配套器件也要跟上升级换代的步伐。

“一条自动化的手机生产线的设计周期往往在3到5个月，但手机产品更新换代的特点却要求要在短短2星期内搭建起来。”邓邱伟说，即使机器人缩减了人力成本，但投资的风险会让许多厂商都不愿意尝试机器人。

有些新闻媒体换上了工人要哭的字眼，这种说法有点夸大其词，在制造业转型升级的当下我们还是不能忽视人的作用！目前大多数3C产品生产在产线上某些环节若能通过人工实现更灵活的生产，企业要不要实现机器人换人，从哪个环节切入机器人应用，更应考量整体效益，把上下游价值链中看得见的生产设备组织起来，实现高度灵活生产。MAN公司因为卡车型号众多，这家世界著名的重型卡车生产企业并没有推行全面自动化，而是采用熟练工人和机器人配合的方式来提升生产效率――人机协作，通过人与机器协作实现互补，保证生产效率及成本效益，而富士康也是可以参考这个做法。

富士康是代工制造业生产楷模，其自动化改造有着先锋作用，我们更是期许，富士康的自动化效应为更多的制造业生产带来借鉴作用，而并非是靠机器人换人一噱头哗众取宠。