信息化助力水钢从“制造”到“智造”

机器人进驻生产线 远程监控高炉生产

“24小时连续工作，工作质量始终如一，只要把电力供上，它们就精神抖擞……”深冬时节，记者在首钢水城钢铁（集团）有限责任公司（以下简称：水钢）钢轧事业部看到，机器人坚守在生产线的最后一道工序上，为企业发展注入“智慧力量”。

水钢是国家三线建设初期兴建的大型联合钢铁企业之一，2017年成功扭转连续6年亏损的局面，2018年生产业绩创历史新高。

借助科技的力量，水钢不断完善提升信息化环境下的新型工业能力，从“制造”转向“智造”。

自动焊牌机器人进驻生产线、远程无人值守计量管理、钢铁主业与非钢产业“双轮驱动、两翼齐飞”……“信息化带来的便利和高效率就像一只无形的手，推动企业实现高质量发展，创造了更好的收益。”水钢相关负责人说。

以单捆计量机器人自动焊牌项目为例，实施机器人上岗后，每次焊标牌只要35秒，在符合工艺要求的情况下，自动焊接合格率达99%。

围绕提效率等需求，水钢不断加大自动化与工业化的深度融合。PLC自控系统的建设，就是为水钢信息化建设打基础、建平台。随着水钢信息化网络基本建成，智能工厂建设初见成效。

“2021年，我们通过IT服务台记录数采系统2至9月份事件处理共计72条，从5月份开始硬件事件和软件事件都有所下降。其中，对16台数采机数采驱动配置、16台数采机系统、11套能源计量PLC程序，以及主要系统253套PLC程序进行了重要的数据收集备份。”水钢智能应用事业部自动（信息）化车间主任李阔说。

有智能控制系统的支持，2021年，水钢智能应用事业部自动（信息）化车间对水钢287套PLC自控系统进行调研和摸排，并通过水钢能源系统，对铁片区生产在线实时监控系统进行替代工作，实现总调对生产管控两座高炉、两座焦炉、三座转炉及后续轧机工艺共166个重点参数地址的核对和监控显示，对3、4号高炉生产曲线进行了开发，实现了总调对高炉生产状况的远程监控，为公司节约了费用。

“我们一方面加强推进公司基础自动化工作，建立基础自动化管控平台；另一方面培养成员，积极投身基础自动化建设工作中。”水钢智能应用事业部自动（信息）化车间副主任欧阳池说。

目前，智能应用事业部已实现4台汽车衡、5台高炉炉下秤传感器在线监测，远程集中计量，棒线12台单捆计量衡器机器人焊牌等基本达到智能化。只需原四分之一的岗位操作人员就能满足企业的物资计量工作。

“我们基本完成所有计量衡器信号集中管控，达到远程点巡检、远程运维，快速发现问题所在，解决巡检过程中的不安全因素，防止外部人员干涉计量准确性、违法干扰信号，做到及时发现、及时处理，衡器维护与处理速度可提高至之前的10倍。”智能应用事业部副部长陈强说。

集成生产总调和生产、能源、安全环保、视频监控的高效运行……水钢自动化、信息化的广泛应用，将员工从简单、重复性的体力劳动中解放出来。两化融合正在稳产品品质等方面发挥威力，助推企业经济效益和社会效益显著提升。

接下来，水钢将依托水钢能源管控数据采集平台，推进数据自主采集，建立设备预警系统，向“少人化、集控化、一键化”建设工作迈进。

责任编辑：蔺弦弦