从东莞这个隐形冠军,看中国如何守住制造业

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从东莞这个隐形冠军,看中国如何守住制造业

来源: 华商韬略 (ID: hstl8888 ) 作者:张静波

上世纪80年代,德国大众打算投资中国建厂。

一位随行考察的记者,在上海看到手工作坊一般落后的中国厂房后,摇头叹道:

“大众汽车将在一个孤岛上生产……这里的葫芦吊、长板凳、橡皮榔头,都是我爷爷辈的生产方式。”

彼时的中国制造,还是落后的代名词。

然而,短短数十年后,仿佛换了人间。

01

中国,最激进的试验场

“一年生产180万个床垫,每天生产5000个,大概需要多少工人?”

这个问题,放在过去,以中国制造业的水平,可能需要数百甚至上千人。但位于东莞厚街的慕思智能工厂告诉你:

仅需50人!

床垫行业,在很多人眼里,是一个传统劳动密集型产业,生产环境嘈杂。而这里不但干净整洁,而且放眼望去,到处是自动化设备、机器人。

从面料、床网、粘胶、围边到包装、出厂,几乎不需要人工干预,一气呵成。

不仅如此,该工厂还基于数字化技术,打造了柔性化的生产线,实现由需求驱动的定制化生产(C2M)。

把一家传统工厂,打造得如此富有科技感,这着实震撼了不少来访者。

2022年8月,知名财经作家吴晓波,与300多位企业家走进慕思,短短一天探访后,不禁感叹:

“在慕思工厂,我看到了中国高端家居的想象力。”

人文财经观察家秦朔,参观慕思智能工厂后,这样评价道:“慕思完全有可能成为家具行业第一家灯塔工厂。”

在中国,像慕思这样的工厂并不少见。

近几年,随着5G、大数据、人工智能等新技术的涌现,中国制造业正加速拥抱自动化、智能化。

在北京,三一重工的桩机工厂,小到一块钢板,大到10多吨的桅杆装备,全部由机器人自动完成。

仅仅几年前,这里还充斥着机器的轰鸣声,800多名工人,满身油污地爬上爬下,月产量不及现在的一半。

走进广东顺德的美的厨热工厂,一排排醒目的橙色库卡机械臂,挥舞转动,各种AGV小车忙碌穿梭,甚至头顶也有轨道物流系统。

在全球,以数字化和工业4.0打造的灯塔工厂一共130多家,中国就有50家。

中国制造业对自动化、智能化的这种追捧,让吴晓波不禁感叹:“中国是全世界最激进的智能革命实验场。”

这场实验,正在改变中国制造业的面貌,甚至是命运。

过去几十年,中国曾以人口红利和低成本优势,成为世界工厂。但最近十年,随着这些红利和优势的消失,中国制造正面临巨大的挑战。

2023年10月20日,实战经济学家任泽平实地探访了慕思工厂,并发表专题演讲,对中国宏观经济进行了展望:

房地产大开发时代落幕,未来大健康一定是大赛道!

对中国制造业来讲,这既是挑战,也是重大机会。如何破局呢?任泽平的答案是:拥抱新能源、新基建、大健康等新兴产业。

尤其大健康这样的产业,未来随着中国人口老龄化,将是十万亿级的市场,有望接棒房地产行业。

无论新能源、新基建,还是大健康……它们都有个共同点,那就是新科技。

中国制造要抓住这样的机遇,就必须积极拥抱新技术,以创新为驱动,从过去粗放式增长转向高质量增长。

02

高端:进击!向上雄起

低端、廉价,粗放式增长,曾在过去几十年,一直困扰着中国制造。

上世纪80年代,德国大众打算投资中国建厂。

一位随行考察的记者,在上海看到手工作坊一般落后的中国厂房后,摇头叹道:

“大众汽车将在一个孤岛上生产……这里的葫芦吊、长板凳、橡皮榔头,都是我爷爷辈的生产方式。”

在那个年代,这几乎代表了中国制造的面貌。

改革开放初期,物资匮乏,企业只要能生产,东西就不愁卖。因此,扩产是他们最紧迫的任务。

但设备的陈旧、落后,效率低下,制约了扩产。

上世纪90年代,随着工厂设备、技术的升级改造,这种情况得到改善,大规模生产的中国制造开始走向全球。

但旧的问题解决了,新的问题又产生了:

附加值低,利润微薄,成为中国制造挥之不去的痛!

2005年,中国商务部负责人在欧洲访问时,说出一个令中国人痛心的事实:中国8亿件衬衫才能换回一架空客大飞机!

全球产业界,有一条著名的微笑曲线。

在这条微笑曲线上,中国制造长期处在附加值最低的生产制造环节,而且效率低下,利润大都被外企赚走了。

知耻后勇的中国制造,随后开始向日本制造学精益生产,向德国制造学品质和可靠,向美国制造学技术和设计。

变化最早发生在汽车、钢铁、化工等行业。

在自动化、智能化程度最高的汽车行业,很多工厂装备了大量的机器人,可协同操作,同时进行多种车型的柔性生产。

然而,在床垫这种传统的软体行业,要实现自动化、智能化,却并非易事。

2015年,高速发展的慕思,在扩产时,面临一个艰难的决策:是做传统生产线的升级,还是大刀阔斧,建设智能化工厂?

考虑到公司的产品定位,以及未来发展,慕思最终选择了后者。

彼时,整个床垫行业还处在传统制造时代,慕思的决定极为冒险。为此,副董事长姚吉庆率队远赴欧美,先后拜访了奔驰、宝马、西门子等全球制造标杆企业。

最后发现,对于床垫这样的软体产品,全世界并没有可参考的案例。

没办法,慕思只能自己上。历经六年,自主研发,突破了多项软硬件技术,终于建成全球第一个软体智能工厂。

慕思智能工厂,不但极大提升了产品品质和生产效率,实现个性化、柔性化生产,也从根本上改变了这家公司的气质。

在推动工厂自动化、智能化的同时,慕思也在向产业微笑曲线的两端努力。

过去十年,慕思从健康睡眠出发,一直致力于睡眠科技的进步。

十年来,慕思携手全球100多位睡眠专家及研发团队,斩获1300多项国内外专利,并建起了五大科创平台和国家级CNAS实验室。

在慕思研发中心,长长的走廊里,分布着纤维成分鉴定、床垫耐久性测试、结构化测试、恒温恒湿等众多实验室。

把一个传统行业,做得如此高端、富有科技感,也难怪吴晓波、秦朔等人感叹。

慕思的这些努力,最终换来智慧AI这样的智能健康睡眠系统。

智慧AI将人体工程学与AI技术融入产品设计中,可根据人体睡姿,自动调整床垫各部位的软硬度,主动适配。

就在不久前,慕思还基于70多万份人体测量数据及每个月2万份睡眠报告的大数据分析,发布了一套行业首创的睡眠潮汐算法,其背后的底层逻辑来自于慕思多年来坚持“让人们睡得更好”的初心。

中国制造,因为众多像慕思这样的企业,在技术和品质上的努力,逐渐走出了微笑曲线的底部。

03

品牌:造血!告别代工时代

在人力、技术等推动下,中国制造在规模上登顶世界,品质上也已经不输西方发达国家。

但依旧有一柄剑,悬在我们头顶,那就是品牌。

过去几十年,尽管中国为世界生产了大量优质产品,但由于没有品牌,很多企业只能靠代工赚取微薄的利润。

申洲国际,全球成衣制造领域,一个低调的隐形冠军,每天生产200万件成衣!

2018年,世界杯决赛前夕,申洲国际在16个小时内,交付了几万件球迷服。面对央视采访,创始人马建荣兴奋不已。

然而,这批货最终送到了耐克,贴上标签,让耐克大赚一笔。而申洲只赚了点加工费。

马建荣也尝试过,打造申洲自己的品牌。但由于定位不清,再加上大客户日本优衣库的威胁,不得不作罢。

申洲之痛,是中国品牌之痛的一个缩影。

为了解决这个问题,最近十年,国家发布了一系列品牌扶持政策,并在2017年设定中国品牌日。

品牌如何破局?除了政策的支持,企业发展方式和思路的转变,尤为关键。

回顾商业史上,那些著名的高端品牌,从苹果、索尼到奔驰、宝马,它们都有一个共同的特征:

具备重新定义品类的能力!

从心理学上讲,人们只能记住第一名。这个第一名,通常也是某个品类的开拓者。跟随者则很难被记住,更别提跟用户产生心理共鸣。

中国大多数企业,在过去数十年,恰恰做的就是跟随、模仿的事。

但也有不少例外,比如慕思。

2004年,当慕思进入床垫行业时,市场上已经有上千家企业,竞争相当激烈。

在这种情况下,如果再做一款同样的床垫,那只能让自己陷入红海,比谁更卷。

慕思没有走这样的老路,而是从健康睡眠出发,为用户量身打造一整套睡眠系统。自从1870年席梦思发明床垫以来,这在床垫行业史上还是第一次。

这种独树一帜的差异化定位,为慕思打造高端品牌奠定了基础。

2023年10月20日,在经济学家任泽平的慕思研学活动中,很多学员对慕思如何打造高端品牌产生了兴趣。

对此,慕思集团副董事长姚吉庆给出了自己的答案,其中第一点就是打破原有产业格局,开创新品类。

通过开创新品类,打造品牌力。而强大的品牌力背后,必然以强大的产品力为支撑。

为此,慕思不但依靠自研,还积极整合全球资源。

2005年,慕思成立第二年,就将法国著名品牌设计师莫瑞斯,招至麾下。今天,慕思旗下拥有来自全球100多位睡眠专家。

慕思智能工厂之所以惊艳,背后离不开西门子、舒乐、ABB、IBM等世界一流企业的设备和技术支持。

另外,在慕思的生产线上,还有来自欧美各种先进材料,比如凝胶、记忆棉、太空树脂球等等。

也因此,慕思对自己的定位是:全球健康睡眠资源整合者。

汇聚全球睡眠资源,铸就了慕思的产品力。在中国床垫市场上,慕思成为可以匹敌舒达、席梦思等全球巨头的高端品牌。

慕思的成功,不但成就了一个高端品牌,还带动了行业的发展。

过去十年,慕思一直积极推广健康睡眠知识,不但建起了睡眠博物馆,还每年发布睡眠白皮书。

很多中小企业,也从慕思的案例中获得启发。

一批批企业家学员,跟随吴晓波、秦朔、任泽平等业界大咖,走进慕思,通过研学探讨,解答了自身困惑。

中国制造在过去数十年,经历了从大规模制造到精益生产,从粗放式增长到精细化增长的变迁。

今天,随着房地产大开发时代的落幕,以及人口红利的消失,中国制造要想保持增长,急需不断培育品牌,向高端制造业挺进。

为此,全国上下,正轰轰烈烈推动一场以数字化、智能化为特征的新型工业化。

慕思、美的、三一重工等企业的实践,既是一个很好的样本,更像一座灯塔,为千千万万中国制造企业树立了一个标杆。

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