吴晓波与树根互联探访三一重工，探索“大国重器”背后的数字化力量

数字化是核心竞争力，也是发展驱动力。

面对数字化、智能化革命和第三次新能源革命，三一重工大力推动数字化、国际化、电动化转型，并启动“灯塔工厂”计划，以灯塔工厂建设为基础全面推进智能制造，打造全国工程机械行业第一批“5G+智能制造”灯塔示范工厂。

“灯塔工厂”代表着数字化制造的世界水平，“灯塔”的效应在于引领和照亮。为了深挖并推广先进工厂价值经验，提高中国制造业整体水平，2022年5月17日，吴晓波老师联合树根互联走进三一重工，通过走访依托树根互联根云工业 互联网 操作系统打造的两座标杆工厂，了解中国制造业智能化改造进展，并探索“大国重器”背后的数字化力量。

参观活动同时开辟直播渠道，线上观看人次累计超过8万，点赞次数超过4万，评论达到4500余次，收获了较好的社会反响。

01.

18号泵送工厂：

“从单工位数字化到产线数字化，实现高度柔性生产”

作为工信部首个工程机械智能制造综合试点示范，18号泵送工厂是三一“灯塔工厂”系列的第一座，也是工程机械行业的第一座标杆工厂。

在参观过程中，三一重工高级副总经理刘岩向大家介绍说，离散制造行业被称为“钢铁裁缝”，产品及工序相对复杂，而18号工厂在进行数字化改造时，市场上还没成熟的解决方案，仅凭技术堆砌无法解决问题，如何将系统打通、将技术融合应用是当时面临的难题。

想要打通系统必须实现两方面，每一个工艺都要单独攻克自己的核心能力，同时在攻克各自核心能力的基础上，彼此间又要能够串连得起来。当时，18号工厂的每一个数字化项目组都是多学科融合，研发、工艺、生产和物流的人员都参与其中，再联合树根互联等合作伙伴一起摸索前进，共同实现技术攻关。

比如，2020年项目组攻关焊接定位技术，在焊接工艺，长达几米的大零件进行机器人焊接，位置要精确到毫米。最初，三一尝试了很多方法，由图形识别到高精度工装识别，尝试了几个月后，最终将这些方法融合在一起，采用焊枪定位的方法才实现了大型零件的精准定位。

项目组通过机器人将焊枪触碰大型零件的各个点位，再通过空间坐标进行融合计算，逐渐修正零件定位，最终通过技术创新与工程实践结合实现工艺数字化。

就这样，基于根云工业互联网操作，三一完成了下料、焊接、机加等九大工艺数字化，第一座“灯塔工厂”落地。

根据2021年财报数据，三一重工的整体交期缩短了50%，整体产量提升70%。

值得提及的是，18号工厂也是工程机械行业首个用数字化手段实时采集、核算碳排放的工厂。

工厂中央有一块碳监测大屏。大屏上方，我们可以清楚地看到今年和去年的碳减排总量、碳排放总量、碳排放强度对比。根据大屏显示，目前18号厂房的碳排放强度是每万元产值不到0.015t，根据《2020年世界500强中国企业碳排放强度》报告，在制造业居于领先水平。

基于树根互联IoT和工业 区块链 技术，18号厂房基于3万多台设备的水、电、油、气能耗数据采集的基础，建设了一套碳监测管理系统，能够监控每一度电、每一滴水、每一方气的去向，让碳排放量可被测量、被管控。

据讲解人员称，厂房的屋顶装有光伏发电，通过IOT采集光伏发电的电表，通过区块链每天存证了光伏的发电量，目前光伏发电已占18号厂房用电量的30%以上。除了光伏发电，18号工厂的碳减排措施还包括工艺优化、设备更换，产生的碳减排量也实时呈现在大屏上。

02.

三一重卡工厂：

“这是现代化工厂，既是生产车间，也是展示车间”

在重卡事业部人力资源本部本监张大明、重卡事业部制造本部工艺所所长张洪涛的带领下，我们走进了20万平米的重卡工厂。

工厂左侧是驾驶室焊装区，4500个焊点均由机器人焊接，真正实现了无人焊接。右侧是总装区，首次采用大型立体库，三个超大型立库存储着车架、车桥、发动机、变速箱，最高可堆至七层。

三一重卡工厂最“酷炫”的创新应用，当属引领行业的“三维一体”无人化智慧物流系统。

物流体系打通了空中、地面、地下三维空间，实现空间利用效率最大化：工厂上空，变速箱、车桥、驾驶室头等关键设备有序流转；地面上，AGV自动运输车灵活穿梭，在系统牵引下行进单台配送，保障整车“0”错漏装；侧旁围栏下，我们还能看到神奇的“地下世界”，轮胎、油箱等零部件在这里井然有序地调度行进…

据张洪涛介绍，重卡工厂对物流的要求极高，成千上万种物料的输送问题要进行全盘梳理设计，因此三维物流的规划设计周期要远长于实施建设周期。

以地面物流为例，地上每两米就有一个二维码标识，既是一个命令点，也是一个“十字路口”。AGV小车到了十字路口，根据上位系统派发的指令，实现前进、后退和横移，同一个目的地，会有多种路径选择，具有很强的路线灵活性。在地面高频次配送的情况下，不会出现因设备调度而导致的物料配送不及时。

03.

根云工业互联网操作系统支撑产业龙头全价值链数字化转型

下午的互动交流环节，贺东东带领现场嘉宾对工厂参观进行回顾总结，在18号工厂和重卡工厂的背后，是根云工业互联网操作系统的基座支撑，助力三一集团实现由“数字化升级”到“全面数字化”进阶。

三一灯塔工厂依托根云工业互联网操作系统，实现了工厂生产制造要素全连接，通过万物互联，可以看到工厂从生产到物流的实时情况，所有的数据都建立起数字双胞胎，或者说数字孪生，帮助企业更透彻地了解设备和系统，更快速发现和解决问题。另外，根云工业互联网操作系统支持工业应用的快速研发和部署，帮助企业全面数字化转型升级。

不仅如此，作为三一集团核心数字化转型服务商，树根互联还助力三一实现从“研发、生产、物流、 营销 到后市场服务”的全价值链数字化转型，并在“平台+工厂”领域持续发力。

截至目前，树根互联已成功赋能制造企业打造了多家标杆工厂：助力三一重工打造了三一桩机“灯塔工厂”；赋能新天钢打造了“5G+智能工厂”示范标杆；联合艾迪精密推进液压机械工厂数字化，并荣获第三届高端制造业“数字化工厂综合实力卓越奖”；联合苏州金龙打造的智能示范车间，荣获亿欧“2021世界创新奖”……

未来，树根互联将依托根云工业互联网操作系统，联合产业伙伴打造更多的标杆工厂、灯塔工厂，为产业数字化转型提供“新基座”，为中国制造业高质量发展贡献“根”的力量。