德国跨国企业的数字化管理“绝招”

近年来，受宏观经济增速放缓、 制造业 原材料以及人工成本持续上升、消费需求多元化等诸多因素的影响，制造企业的生产经营活动面临很大的挑战。在工业4.0时代，制造企业如何以最小的成本，为客户提供质量最高、体验最好的产品，成为企业在与同行业“江湖高手”的对决中赢得先机，实现持续盈利的法宝。

今天我们就走进一家拥有百年历史的 德国 跨国企业 ，看该企业的工厂是如何在制造业的“江湖”中，通过练就精益管理之“绝招”，达到降本增效的目的。

该企业专门生产 家用电器 ，产品类型包括吸尘器、食品加工烹饪设备、熨烫设备、净水器等。得益于最先进的生产设备、最严格的品质管理体系和质量控制制度，该企业的产品品质优异，赢得了众多客户的信赖。但是，该企业在高速发展过程中，也面临很多的问题和挑战。例如，生产车间设备宕机、停线等行为经常发生，异常事件处理不及时，不仅严重影响了产品交期，还给企业的质量和成本管控带来了很大的压力。具体表现在：

● 工厂生产属于小批量多品种的生产特点，生产环节的异常问题种类繁多； 

● 问题处理不及时，导致误工损失、报废成本等浪费； 

● 异常问题的处理没有记录，进度无法追踪； 

● 没有准确的异常数据加以分析，导致问题重复发生概率大，品质无法持续提升。

企业管理 人员意识到： 只有通过 信息化 的手段，提升企业内部的生产管理水平，才能在面临品质、人员、设备、环境等异常问题时，及时予以处理，最大程度地降低成本，提升生产效率。

经过广泛的市场调研以及慎重的软件产品选型，该工厂决定采用 霍尼韦尔精益管理解决方案 ，引入霍尼韦尔 MOM 制造运营管理系统。霍尼韦尔MOM制造运营管理系统可以解决工厂在生产管理过程中存在的痛点，分析管理关键生产要素，从而使生产运营高度协同，帮助企业建立强大的管理竞争优势，实现 数字化转型 ，走上智能化之路。

EMP事件精益管理协同平台，保证生产连续性的利器

生产率是衡量一个企业的生产要素（资源）使用效率的重要尺度，生产线停线及低效生产对于企业来说是非常致命的问题。这种情况严重阻碍了企业的高效运作，造成时间和成本的大量流失。MOM系统基于客户严格的质量管控要求，利用EMP事件精益管理协同平台，对生产环节发生的各类异常事件进行数字化管理，各类异常事件下降趋势明显。

从上图可以看到，该工厂在运用霍尼韦尔MOM事件精益管理协同平台后，月总事件次数（停机＋低效）从8月最高的131起降低到11月的92起，降幅达30%。月总损失时间（停机＋低效）从8月最高的7194分钟下降到11月的1726分钟，降幅达到76%。

从异常事件类型对比中，可以发现设备异常事件下降明显：总事件次数从9月最高5起下降到11月的1起，降幅达80%。设备异常月总损失时间（停机）从9月最高146分钟下降到12分钟，降幅达92%。

TPM设备维护管理，实现高效的设备管理

在生产过程中，由于人工管理设备造成的效率低下、过度保养或无效保养以及备品备件库存管理不到位，大大造成了生产时间损失。此外，异常事件一旦发生，很难在第一时间上报，即使上报后，维修人员也不能及时响应，以往的解决方案也不能有效沉淀为知识经验指导新的问题。

该工厂通过使用ETPM设备维护管理模块，降低了设备的故障发生频率，提高了设备的使用寿命；设备信息综合管理也能帮助设备管理人员更好的了解责任设备，实时了解设备情况；多种形式的设备故障上报方式，确保设备问题及时有效解决。此外，ETPM设备维护管理模块还能对真实的数据进行统计分析与预测，降低了异常事件重复发生概率，做到事前、事中、事后的闭环管控，持续提升产品质量。

该工厂生产人员表示：“霍尼韦尔ETPM设备维护管理模块帮助产线进行了持续改善。卡环生产的停机次数从8月的23次下降到11月的8次，降幅达65%；涂油生产的停机次数从8月的10次下降到11月的3次，降幅达40%。另外8月份所有设备停机时间为1753分钟，下降到11月的176分钟，降幅达90%。数据的力量还在持续帮助工厂进行全方位生产改善。”

由此可见，EMP事件精益管理协同平台、ETPM设备维护管理模块可以帮助企业提高异常事件处理效率，使数据和资源得到极大的优化和利用，有效地把控了成本。同时，还能更好地规范员工行为，并借助系统的不断优化，实现工厂的持续精益改善，最终练就在市场竞争中取胜的“绝招”。

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