首批S01白车身下线，除了资质零跑金华工厂还缺什么？

10月30日， 零跑 汽车在金华举行“金华智能制造基地焊装车间完工暨首批白车身下线仪式”。亿欧汽车现场获悉，经过三个多月的设备进厂调试阶段后，零跑汽车金华智能制造基地焊装车间生产线已全部组装调试完毕，首批零跑S01白车身正式下线。

活动现场，零跑汽车创始人兼董事长 朱江明 表示：“从2015年成立至今，零跑汽车已自主研发了3大整车平台及“三电”系统、智能网联系统、 自动驾驶 系统3大核心技术，获得132项已授权专利技术，是全球继 特斯拉 之外第二家拥有智能电动车完整自主研发能力的整车厂家。 焊装车间的完工以及首批S01白车身正式下线，意味着零跑汽车已为明年第一季度实现S01量产下线做好准备。 ”

顾名思义，白车身即指完成焊接但未涂装之前的车身，不含门盖等运动件及覆盖件，因此 白车身常常被视作观察车辆安全结构的最好部件 。如今观察零跑刚刚完成下线的白车身可以发现：其顶盖采用了环抱式激光焊接工艺以优化焊点；车身采用大量热成型、辊压等工艺，热成型及高强度钢使用比例超过70%；防撞重要路径如A柱/B柱/门防撞梁、前舱采用热成型工艺，抗拉强度约为1300Mpa；内外门槛采用辊压工艺，抗拉强度达1180Mpa。

换句话说，为保障用户体验，零跑在安全工艺的应用上下了不少功夫。除了这项造车基本功之外，为了向用户承诺产品的智能性，该公司长期以来努力给自己打上“自研实力”的标签，而这些在产品参数上直接表现为： 作为该公司首个全新电动车车身架构平台上的第一款车型，智能纯电动Coupe零跑S01，百公里加速6.9s，最大续驶里程460公里（高续航版），整备质量1240千克。

从整车重量来看，零跑显然采用了市场普遍倡导的轻量化设计。因此 S01白车身仅重215千克，在整车整备质量占比约为17%，轻量化系数为2.77。 而为了保证成本和性能可控，这家新造车企业并未选择全铝车身，朱江明在采访中表示，出于性价比考虑，车身将各种高强度钢材和轻量化铝合金材料（引擎盖等）相结合，以此平衡轻量化与结构强度的需求。

（零跑S01白车身）

除了白车身之外，为了实现轻量化设计，S01采取一体化电驱总成。据官方介绍， 车辆搭载的Heracles电驱总成的功率重量比达4.85kw/kg，相比主要竞品，体积减少47%，重量减少18% 。按朱江明的话来说，高功率密度的电驱总成是电动汽车低能耗、高效率的基础，也是整车轻量化最值得付出的部分。

值得一提的是，在三电系统另一个重要环节——电池，也并未成为S01的弱点。据了解，零跑在设计之初就为电池模组预留了排布空间，电池模组占整车宽度达80%，在该项数值表现上，特斯拉为78%，而电动汽车行业平均值则为60%。而这也使其有能力配备 48kW/h的高容量电池包，电池包能量密度超过160Wh/kg 。朱江明也在采访中透露，现阶段S01的电池包除了电芯向比克电池采购外，电池模组也利用杉杉剩余产能，由其代工。

在电池包空间布置最大化的同时，S平台在设计时还考虑到电池箱体结构对车身结构的设计加成，同时围绕乘员舱和电池包设计了钢化笼式结构，大量使用高强度热成型钢材保证车身中央结构（乘员舱、电池仓）的刚度和强度，热成型及高强度钢材使用比例超过70%。

单从电池包容量及能量密度来看，零跑在研发初期便有兼顾平台扩展性的打算，理论上，该架构可从目前S01的两门四座扩展到五门轿车及SUV车型。今日亮相的 金华智能制造基地也为产品迭代提前预留了空间：工厂一期产能为每年5万台；后续通过扩大预留迭代空间，最终使产能达到每年25万台。

谈及这座位于金华新能源汽车小镇的工厂，其总占地面积约551亩。属于金华市政府重点打造的新能源特色产业园区。工厂以生产智能电动汽车和三电核心零部件为主，已规划冲压、焊装、涂装、总装、三电生产五大工艺车间，生产线自动化率达95%。

在参观过程中，亿欧汽车了解到车间工艺有以下几个亮点：

冲压车间：配备自动连续高效冲压水线，由机器人输出，全面实现自动化生产；

焊装车间：采用75套国际一流品牌自动机器人，焊接主线实现柔性生产，最多可适配4个平台；车顶采用激光焊接工艺及设备；白车身输送全部采用滚床滑撬形式；

涂装车间：采用国际一流、国内领先的水性漆高环保工艺，配备进口机器人达数十套；

总装车间：采用进口机器人涂胶、安东系统、MAS系统及进口检测设备；

三电车间：电机电控、电池模组均采用自动化单体设备生产，保障全封闭洁净车间生产。

现阶段，焊装车间设备已调试完毕，其余车间设备进厂调试工作预计于春节前全部完成。然而，按零跑S01将于明年第一季度量产下线的计划来看，尚未获得新能源汽车“准生证”的零跑还是不能免俗地借助代工伙伴，才能按时交上作业。

朱江明在采访过程中也基本确认了寻找代工方这一决定。届时， S01的三电零部件、白车身、涂装等工作仍在金华工厂完成，总装生产线在零跑MES系统的基础上，与代工伙伴进行合作。有意思的是，这样一间工厂总投资仅为20亿元。

相比业界动辄80-100亿投入的车厂，零跑可以说是太会“省钱”了。对此，朱江明解释称：“不排除有为了迎合当地政府进行浮夸宣传的成分。此外，不同计算口径也会产生投入资金的差异，部分车企会把车型、模具等研发费用算进去。而相比外资车企，自主品牌的投入相对较小，前者造车周期长、对装备要求普遍较高。”

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