中国机械工业联合会副会长陈斌：融合创新提升中国汽车产业链竞争力

2020年10月21日-22日，由中国汽车工业协会和西安市人民政府联合主办的“2020中国汽车供应链大会”（原“中国汽车零部件行业年会暨高峰论坛”）在陕西省西安市召开。本届供应链大会主题为“育新机、谋新篇、开新局——助力构建安全可控汽车产业链”，探讨“十四五”思路，把控产业形势，解析全球汽车供应链发展动态，助力构建安全可控汽车产业链。亿欧汽车作为大会深度合作媒体受邀参加，并为您带来最新内容分享。

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在10月21日上午举办的“育新机、谋新篇、开新局——助力构建安全可控汽车产业链”大会论坛上， 中国机械工业联合会执行副会长陈斌 发表演讲，对于融合创新提升中国汽车产业链竞争力为题谈了几点自身的感受。

陈斌表示，在当前国际环境不稳定，不确定因素增多的情况下，中国汽车产业链安全问题面临诸多困难与挑战。

汽车零部件对外依赖严重是汽车产业链安全问题的核心。 目前我国汽车零部件产业发展有着很多不足之处。当前中国汽车整车和零部件行业的收入规模及比例接近于1：1，相对于国际上汽车工业强国1：1.7左右的整零比例，我国汽车零部件产业还有很大的提升空间。

其中，特种功能材料专用生产设备短板问题十分突出，对外依赖现象十分严重。 特种功能材料几乎全部依赖进口。陈斌认为，总的来看构建安全可控的汽车产业链的核心问题就是加速发展零部件产业，补短板、强长板，推动其向价值链中高端水平迈进，使其有力支撑我国自主品牌汽车的健康可持续发展。

陈斌指出， 机械制造和原材料制造部门的融合发展不够，机械和电子信息产业发展融合的不够是导致我国汽车产业链问题的重要原因。 汽车产业链的短板代表性的反映了我国制造业的短板。长期以来我国制造业总体水平在中低端徘徊，特别是工业专用材料、工业软件和控制系统、专用生产设备和检测系统三个关键环节始终受制于人。

目前我们大部分制造企业的关键生产设备和高端检测设备都依赖进口，对产业安全造成严重威胁。 此外，自主生产设备和检测系统的研发，也是我们国家制造业容易被忽视的短板和痛点。

最后，陈斌为构建安全可控的汽车产业链提升汽车产业链的竞争力提出了四点建议。 一是打破行业壁垒，推动多领域交叉融合；二是整零协同创新，构建安全可控的产业链体系；三是强调需求牵引，加快国产装备推广应用；四是加强政策引导，塑造产业链断点和堵点。

以下为陈斌发言实录：

以《融合创新提升中国汽车产业链竞争力》为题，我谈几点感受，供大家参考。

首先，新形势下汽车产业链安全问题受到了广泛关注。

当今世界正处于百年未有之大变局，国际形势发生深刻变化，世界经济低迷，单边主义、贸易保护主义加剧，给各国经济造成了很大的冲击。中国经济社会发展正处于“十三五”收官和“十四五”即将起步阶段，也面临诸多困难与挑战。既有多年积累的结构性矛盾和体制性障碍，也有国际形势变化带来的一系列影响，在国际环境不稳定、不确定因素增多时，急需构建以国内大循环为主体，国内国际双循环促进的新发展格局，以提高产业基础能力和产业链现代化水平作为产业转型升级的突破口，更好地保障中国经济安全，拓展经济发展空间。在这样一个大背景下，中国汽车工业作为国民经济的支柱产业，其产业链安全问题被提上了议事日程。

二、零部件对外依赖是汽车产业链安全问题的核心。

汽车工业是目前我国制造业单一产品最大的行业，也是各方关注最多的产业，对国民经济发展有着举足轻重的影响。我们的总结和评价汽车工业改革开放以来取得的成绩时，更多的关注了汽车产销规模和自主品牌汽车的发展，却忽视了汽车工业的基础，就是中国汽车零部件产业的发展。

中国汽车工业对外开放以来，汽车零部件的发展起步于1987年朱镕基同志亲自抓的“引进技术，消化吸收和国产化一条龙”，其中桑塔纳轿车国产化是最重要的一条龙。得益于1990年海关总署、国家计委、国家税务局下发的《关于运用税收优惠促进小轿车国产化的暂行规定》，进一步发展是在1994年汽车工业产业政策发布后汽车零部件全面对外开放。在我看来，我国汽车工业改革开放以来最大的成就是汽车零部件产业得到了长足的发展，并支撑着连续10余年产销规模世界第一的中国汽车工业，当然也支撑了合资汽车品牌的发展和我国自主汽车品牌的发展。

2019年我国汽柴油车和新能源汽车的整车实现营业收入3.98万亿元，汽车零部件制造含发动机制造实现营收3.77万亿元，整零比例是1：0.95。今年1—8月份汽车行业逐步摆脱了新冠疫情的影响，汽柴油和新能源汽车整车制造实现营业收入2.3万亿元，汽车零部件2.27万亿元。从数据看出我国汽车整车和零部件行业的收入规模及比例接近于1：1，相对于国际上汽车工业强国1：1.7左右的整零比例，我国汽车零部件产业还有很大的提升空间。

与中国制造业其他一些产能过剩的行业相比较，零部件产业也还有很大的增长空间。

但目前我国汽车零部件产业发展有着很多不足之处。 其突出表现为大而不强，高端不足，低端过剩，产业链上下游存在着诸多的短板和断点，亟待弥补。具体来看，汽车零部件产业链的上游主要包括电子、钢铁、有色、化工等基础材料以及特种功能材料，研发、试验、制造、检测等专用生产设备，标准体系、方法流程、工业软件、信息数据等产业技术基础能力，以及铸造、锻造、热处理、焊接等基础制造工艺。 这其中特种功能材料专用生产设备短板问题十分突出，对外依赖现象十分严重。 有研究表明，我国汽车整车生产装备70%左右是依赖于进口，发动机变速箱生产装备80%以上依赖进口，汽车研发实验检测等仪器设备90%依赖进口，特种功能材料几乎全部依赖进口。由此可见，与精确控制、精密制造、精密测量等方面密切相关的工业材料、控制系统、专用制造设备是产业链上下游中上游的主要短板。

汽车零部件的下游是整车市场，截止2020年上半年全国汽车保有量达2.7亿辆，预期“十四五”期间每年产销规模在2600万—2800万左右。不断增长的市场保有量和相对稳定的年度市场规模对零部件行业带来了可靠的市场需求，而不断深化发展的合资品牌汽车和不断发展壮大的自主品牌汽车使零部件产业的竞争更加激烈。其中国内整车合资企业起步高，经过多年深耕，市场规模大、技术优势明显、产业链体系齐全，整零关系稳定，而国内自主品牌汽车起步较低，市场还在开拓中，技术优势正在积累，供应链体系正在完善，整零关系还在发展中。

总的来看构建安全可控的汽车产业链的核心问题就是加速发展零部件产业，补短板、强长板，推动其向价值链中高端水平迈进，使其有力支撑我国自主品牌汽车的健康可持续发展。

三、产业融合不够是导致我国汽车产业链问题的重要原因。

汽车产业链的短板代表性的反映了我国制造业的短板，长期以来我国制造业总体水平在中低端徘徊，国家提出的产业结构调整和优化升级制造业向中高端水平迈进，难以见到明显的进步， 特别是工业专用材料、工业软件和控制系统、专用生产设备和检测系统三个关键环节始终受制于人。 改革开放以来，我们花费了数十万亿美元进口原材料设备和技术，能用钱买来的东西我们都买来了，买不来的永远买不来， 我上面所说的这三个环节的东西是我们永远也买不来的，这里面除了技术的原因之外，很重要的原因是我们国内的管理体制僵化、部门垄断、地区分割、行业封闭。

一是工业材料问题。

我们花费了很大精力去开发创新，做出来的东西形似神不似，可靠性、精确度、使用寿命都跟国外差距比较大，主要原因是我们原材料的水平不高，我们机械制造和原材料制造部门的融合发展不够。一段时期以来，特别是近20年以房地产为代表的引发了市场需求导向之后，钢铁行业关注的是建材的发展，包括螺纹钢等等，同行业都在关注着电线电缆，因为这些行业是来钱最快的行业。铝行业都在关注铝合金门窗，所有这些金属材料，有色金属和黑色金属材料，关键的特色材料我们全部需要进口。三大油都在关注着油气开发，炼油最多干到下游就不做了，所以我们下游精细化产品也都完全依赖于进口。那些用量不大却十分关键的工业专用材料、功能材料却始终依赖进口，而一旦材料无法进口，只能进口制成品，这是我国汽车关键部件总成系统长期依赖进口的原因，材料不生新，产业很难生新。

二是工业软件和控制系统问题。

目前我国制造企业的研发设计加工控制经营管理等软件和控制系统大多依靠进口。 主要原因是机械和电子信息产业发展融合的不够，机电一体化困难重重，两化融合推进至今仍存在貌合神离的现象。

稍微展开一点，实际上我们国家一直很重视机电一体化的工作，上世纪80年代末、90年代初就把机械部和电子部合并起来。但是一届政府没做完，这个部门又撤销了。因为两家合不到一起去，机械干机械的，电子干电子的。2008年我们重新认识到这个问题，成立了工业和信息化部，推进两化融合，应该说取得了非常大的成绩，但仍然有些地方还是各干各的，貌合神离，这是我们体制上管理的原因。因为过去我们国家的管理体制是上个世纪20、30年代前苏联计划经济时代，电气化时代的管理体制，分工非常细，产业融合不够，大家都各自封闭发展。两大行业交叉领域在研发里面基本是空白，特别典型，我也举几个例子：工业控制软件，我们流程工业的像我们钢铁行业、石化行业，原来所有的控制软件全部靠进口，我们控制系统完全靠进口，产业安全从何而来？但是这个产业没有人去做，最后是浙大中控首先去突破了。有几家突破之后，我们现在在DCS行业占了一半以上的市场份额。

其次，我们零散工业最典型的数控系统谁在做？这个产业国家支持了将近20年，近10年来国家投了100多亿元支持高档数控机床，可至今高档数控机床的数控系统几乎90%靠进口，就是因为没有电子行业的主力军进来。 电子行业很长一段时期都在干消费类电子，工业类电子有所放弃。 这是我们在这一产业中落户很重要的一个原因。最后谁进来了？华中数控进来了，学校进来了，还有三家是机床厂自己来干数控系统。可是让沈阳机床、广州数控、大连广阳等机床厂自己干数控系统，去和国际上著名的系统，西门子的系统，日本的法那克数字系统竞争是不可能的，以至于发展到今天仍然是这样。

我们当时推进零部件国产化的时候就有一种说法，纯机械制造部分我们做得非常好，跟全世界比我们也不落后。可是汽车电子却差了很多，机电一体化的汽车零部件几乎空白，我们都不做，完全靠进口。这就是我们为什么一直强调的现代制造业是制造技术、材料技术、信息控制技术相互融合的产业，只有协同发展、融合创新才有可能向中高端水平迈进。正因为我们融合发展不够，协同发展不够。我们喊了这么多年结构调整产业升级根本上不去，我们控制系统跟不上，效率跟不上，所有的其他环节都跟不上，所以很难升级。

三是自主生产设备和检测系统的研发，也是我们国家制造业容易被忽视的短板和痛点。

目前我国大部分制造企业的关键生产设备和高端检测设备全部依赖进口。包括我们在做的所有零部件企业，你要去参观，他一定把你领到最好的设备那儿去。这些设备或是从德国进口的、日本进口的、瑞士进口的，因为他可以控制我的产品、质量和精度。 目前我们大部分制造企业的关键生产设备和高端检测设备都依赖进口，对产业安全造成严重威胁。 这在一定程度上是设备制造部门与用户部门的融合发展不够，以及得不到用户部门的支持造成的。社会制造产业很难从国外先进设备制造商激烈竞争中占有一席之地。

第四，我们要有创新体制机制，以融合发展构建安全可控的汽车产业链。

构建安全可控的汽车产业链提升汽车产业链的竞争力，必须从根本上解决行业垄断、部门分割、各自为政的问题，着力推进跨行业的融合发展。

一是打破行业壁垒，推动多领域交叉融合。要弱化专业和部门的壁垒，打破行业界限和资源分割，打开企业围墙，推动汽车工业与软件产业、材料工业、新能源产业等相关行业间的交流合作、融合创新，弥补多学科交叉领域的研发空白，力争在汽车电子和汽车机电一体化零部件方面取得突破。所以，我们建议今后的汽车供应链大会争取得到中国电子信息行业联合会、中国钢铁工业协会、中国有色金属工业协会、中国石油和化工联合会的支持，就汽车电子、汽车专用材料问题召开专题大会，推动汽车零部件企业同电子企业、原材料企业进行供需对接，提出融合创新思路和方案。同时国家有关部门应该予以支持。

二是整零协同创新，构建安全可控的产业链体系。各汽车生产企业应高度重视构建产业链体系的重要性。没有自主品牌的零部件就没有自主品牌的汽车，当前的合资品牌和自主品牌汽车的激烈竞争，实质上是汽车零部件配套体系的竞争，也就是汽车链、产业链、价值链的竞争。现在我国主要汽车生产企业都正在开发新产品，相关零部件企业一定要提前介入，因为这是维系整零关系的基础。无论是整车还是零部件企业都要有同舟共济的精神，也要有唇亡齿寒的危机感，只有同心协力、协同创新才能构建安全可控的汽车产业链，才能闯出一片新天地。

三是强调需求牵引，加快国产装备推广应用。也就是用户、企业、汽车和零部件企业牵头，用产学研共同努力，突破汽车专用生产设备及专用检测系统。几天前看过一篇文章《日本产业机械称霸世界27年的秘密》，日本人在总结第一个原因，就是满足以汽车为代表的先进企业的需求，日本机床生产厂商结合大型生产汽车厂商开工加快设备，从而开创了事业。反观中国的一些机床行业和仪器仪表行业萎靡不振和至今没有进入到汽车行业发展有很大的关系，这就导致了汽车行业瞧不起中国的机床和仪器仪表行业，仪器仪表行业也始终没有得到尝试的机会。首先要有需求和市场，没有市场就没有产业，没有需求的升级就没有产业的升级，汽车整车零部件企业要勇于带头，支持国内机床行业和仪器仪表行业参与到企业的升级改造中，促进以国内为主的大循环的形成，带动装备制造业的突破和升级。

四是加强政策引导，塑造产业链断点和堵点。构建安全可控的汽车产业链，除了产业上下游企业的共同努力之外，加强政策引导和金融支持也十分必要，为此建议政府有关部门要设立畅通产业链专项，梳理汽车产业链上所有的梗阻和不通畅的部分，理出清单，明确要求由整车厂牵头，通过“产学研”齐心协力，融合创新，守正笃实，久久为功。我相信不久的将来我们一定能够构建起安全可控的汽车产业链。 

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