全球化时代，苹果手机难回归美国

　　两个月后，郑州综合保税区内的 富士康 工厂，将迎来一年之中最忙碌的时刻。

　　早上7点，35万名员工开始陆续从园区 周围 的宿舍涌入这一南北窄、东西长的园区，等待他们的是一条条生产线以及仓库中，堆满了数千种零部件、模组、辅料等，这些物料来自于中国台湾、日本、韩国以及中国南部的苹果供应商们。

每年9月，当苹果公司CEO库克在苹果秋季新品发布会中向全世界展示新一代苹果手机的时候，数百万成品已经在仓库中严阵以待。很快，它们将会通过各种交通工具抵达销售终端，并最终被数千万仍旧对苹果抱有热情的全球消费者购买。

这是一部前所未有的全球机器，每一个参与其中的设计者、工厂、门店像齿轮般紧扣在一起，维护这一机器的有效运转。而在这一机器两端的美国与中国，前者是这部机器的运作核心，而后者不仅是苹果手机最大的组装基地、苹果零部件最主要的生产基地，同时也是苹果手机的主要销售市场。

如今，这一“图腾”正被贸易战的疑云蒙上了阴影。美国总统特朗普在就职后曾经多次表态，希望苹果手机制造工厂回归美国。同时，美国一些声音也认为，苹果手机组装基地设在中国成为了中美贸易顺差的一个重要原因。

值得关注的是，在整个苹果价值链中，坐落在中国的各个加工企业奋力争取的仅是一部苹果手机中大约10%的收益。

第一手机界研究院院长孙燕飚对经济观察报表示，在一台苹果所产生的销售额中，分布在中国的制造企业大约能分到10%左右的收入，如果以iPhone　X计算，大约是不到1000元。一位郑州富士康的相关人士对于这一估算的数字表示了认同。

　　 马云 在《华尔街日报》刊登的一篇署名文章中，将这一现象总结为“中国是收入的顺差，美国是利润的顺差”。他以苹果作为典型案例，“苹果公司在加州开发专利芯片和 操作 系统，由中国生产商把韩国生产的部件组装成成品，当韩国和中国从销售配件和组装成品中得到一些微利时，美国拿走了几乎全部的利润。苹果公司每年挣取利润达到480亿美元。”

尽管贸易战的阴影不断扩散，但在一些研究者看来，鉴于苹果手机上，跨国合作是如此的紧密和重要，甚至没有人愿意冲动到让它成为贸易战的牺牲品。

孙燕飚对经济观察报表示：“如果说美国在其他领域打贸易战是伤敌一千，自伤八百，尚有收获，那么在苹果手机上，就伤敌一千，自伤一千”。

10%的微薄利润

对于“果粉”来说，启动开机键的那一刻，是一只苹果手机生命的开始。而对大多数苹果手机本身来说，它的灵魂始于美国硅谷苹果设计师们手中的草图，它的身体则始于河南郑州富士康工厂里的一块背板。

6月份是新一代苹果手机生产的时候，也是陈群(化名)最忙的时候。陈群是郑州富士康的一名工作人员，其所在的郑州工厂为苹果手机生产金属背板。

尽管是整个供应链中较为简单的一个组件，一块苹果金属背板仍需要近10种原材料及辅料等。这些物料由分散于世界多个国家和地区的十几家供应商提供：提供铝块的是一家内地企业和台资企业；提供喷漆的是一家日本企业。

在经过近30道工序后，一块成型的苹果手机金属背板从陈群所在的工厂运往保税区内的富士康组装厂。这样一块手机金属背板的各项原材料成本大约在数元左右，但是当产品最终成型交给富士康组装工厂时——即使是富士康内部各个生产部门之间的产品流通，也会记账，其价格大约是一百多元，这也意味着，手机背板加工厂在其中获得了一百元左右的价值。

郑州富士康工厂是苹果在全球范围最大的组装厂，数百家苹果供应商源源不断的将各种零部件、模组输入这个庞大的工厂内。在这些供应商中，相当一部分是在中国设有生产厂的日本、韩国等外资企业，只有一小部分供应商是内地企业——在2018年苹果公布的前200家供应商名单中，只有21家为内地企业。

孙燕飚对经济观察报表示，一个苹果手机所需要的数千种零部件中，基本上90%苹果手机的零部件都是在国内工厂制造的，而大部分苹果手机也是在国内组装完成的。

这些加工厂所争夺的是一部苹果手机价格中10%的收入。孙燕飚对经济观察报表示，在一台苹果手机的价格中，抛去原材料成本，大约有10%的价格空间是留给国内各家苹果代工企业，如果按照苹果X计算，大约不到1000元。一位富士康供应链管理方面的人士对于这一数字表示了基本的认同，但同时他也表示由于苹果供应链的复杂交错，国内企业具体获得了多少利润是一本很难算的账。

由于苹果严苛的保密协议，人们很难搞清楚每个零部件的具体价格、以及各方在此供应链中获得的价值。中国商务部曾于2017年对此做过调研。据2017年5月商务部发布的《中美经贸关系研究报告》（简称《报告》）显示，一台iPhone7最低售价649美元，总成本大约为237.45美元，其中归于中国的加工成本仅约5.96美元;在价值153.88美元的核心电子元器件中，中国仅1家公司参与电池供应，价值约2.5美元。也就是说，中国企业加工和提供电池总共获得8.5美元，而美国企业仅在提供核心元器件一项上就获得64美元。

目前，苹果公司在中国的很多零部件代工厂和组装厂，主要涉及的依然是比较简单的技术。孙燕飚表示，国内不能制造的那部分，往往是一些技术要求最高、工艺最为复杂的核心零部件。一位半导体行业的研究者也对经济观察报介绍道，高端的半导体原件，类似于像存储器、处理器等等，目前都无法在中国生产。所以，在整个产业链里面，中国的供应商对苹果的影响力并不是很大，以采购额计算，不会超过百分之三十。

这意味着，90%的零部件生产比例并不代表相同占比的价值和利润。前海创新研究院秘书长谌鹏对经济观察报表示，很多高价值部分都不在中国生产，比如说大规模集集成电路、精英型芯片的加工、高端芯片等，内地代工的都是利润最薄的部分。

这些高价值零部件来自哪里？以iPhone　8所使用的零部件为例，NAND闪存来自三星电子、SK海力士等韩国企业；柔性OLED面板和OLED触控面板则大多数来自于韩国的三星；双摄像头组件一部分是韩国电子零件制造商LG旗下子公司LG　Innotek生产的；薄膜触控传感器则由日本写真印刷 (Nissha　Printing)进行供应。

不可替代的中国制造商

如果仅仅从流程上看，生产一块苹果手机金属背板并不是件困难的事情，但是陈群对经济观察报表示，大部分工厂实际上都不具备能大规模生产苹果手机背板的工艺能力。实际上，即使是富士康自己在为苹果金属背板代工过程中，也曾遇到过不少麻烦。

2016年在苹果7推出之时，其中一款亮黑型号的手机金属背板的良率（即合格率，是用出货的成品数量除以出货的全部数量）仅有60%左右——这个数据是富士康报给苹果的良率，实际的良率略高，但也不到80%。

陈群对经济观察报表示，每一代苹果手机对于制造工艺、技术均有新的要求，在刚开始生产的时候，供应商生产产品的良率往往表现不佳，需要制造企业不断探索新的生产技术，才能逐渐达到扩大生产规模。

一个极端案例是胜华科技，这家曾经的苹果供应商在为苹果制造手机触摸屏时，为了提高良率，其设在苏州的一家工厂使用了一种名为“正乙烷”的有毒试剂，并最终造成多名一线工人神经系统受损。

陈群的案例显示了这样一个趋势：种种的尝试和投入，让为苹果提供服务的各个中国制造厂具有了一定的不可替代性。这种不可替代性并不仅仅来源于廉价的劳动力，更重要的是不断成熟的技术、庞大的熟练技术工人群体、完整的产业链所提供的规模化生产能力。这是苹果选择在中国开设工厂的原因之一，也是特朗普所忽视的事情。

孙燕飚对经济观察报表示，尽管国内加工厂并不掌握核心部件的设计、生产能力，但是由于苹果在技术上整体的领先，非核心部件的生产也需要很高的工艺技术水平，一些海外的企业能够生产，但良率不高，满足不了苹果规模化生产的需求。这种制造工艺方面的领先、产业链的完整是全球其他市场所不具备的，实际上在为苹果生产的过程中，国内的工厂也形成了一批生产环节的知识产权，而这些都是短时间难以替代的。

互惠的竞赛

尽管只获得了10%的收入，但在过去近10年时间中，在这一部分价值空间中依然诞生了一大批科技型的制造企业。每年上亿台苹果手机所带来的制造需求带动了一批内地、台湾制造企业的腾飞，各个苹果概念股如过山车般的起落，能否依然被新一代的苹果手机纳入供应商序列成为了其中涨落的关窍。

对于中国制造商而言，苹果带来的也并不仅仅是利润与营收，更重要的是在苹果严格的采购制度和丰厚的利润吸引下，国内手机加工厂所形成的一次技术竞赛，这种技术竞赛的结果是：一方面苹果手机的产业链已经越来越离不开中国的制造企业；另一方面中国本土手机产业也正在从中获益。

孙燕飚对经济观察报表示，2015年开始，苹果改变了采购策略，一方面打破了此前条块分明的采购制度，一个供应商可以尝试提供多种零部件、模组，比如作为组装厂的富士康也可以在玻璃盖板业务中进行投入；另一方面苹果减少了对供应商的控制程度，整个供应链的开放程度开始提高。

这两者综合的结果是：在一个新的零部件领域，将会有更多企业进行投入，并尝试参与苹果的竞标；而在苹果择优选择供货商后，未入选的企业可以转而为国产手机提供加工服务。在孙燕飚看来这也是2015年国产手机快速发展，在工艺上缩小了与苹果间差距的原因之一。

这种产业带动的能力是苹果为国内相关产业提供的潜在帮助。以郑州为例，在富士康入驻后，郑州已经形成了一个庞大的信息企业产业群。根据郑州市政府公布的信息显示，2017年郑州市电子信息企业已突破6000家，销售产值由2013年的2023亿元增至2017年的 3604亿元，年均增长15.6%。同时，2017年全市完成非苹果手机出货量也已经接近2亿部。

在这种紧密的结合下，仅仅用贸易顺差、逆差来衡量苹果在中美间扮演的作用可能并不是最好的评判标准。

孙燕飚对经济观察报说：“如果贸易战打起来了，在苹果手机这个产品上，它的后果将会更为严重，不仅因为中国是重要的销售市场，更重要的是，从产业角度，两者结合的程度更为紧密”。