科技猎【库存管理从入门到精通】（四）上架和理货 - i天下网商－最具深度的电商知识媒体
上一篇讲的是收货的三大步骤。收货完成后，就要给货品上架，上完架库存进入的路径就全部完成了，但库内管理不能松懈。经常性的、有效的理货操作，对于保持库存整齐有序，提高生产操作效率，有着积极影响。
文/卢凯
上篇：上架操作的大学问
收货完成后，采购订单入库，系统库存实际增加，但此时该部分仍然无法供客户购买。这是由于货品未上架，无检货的货位，即便生成了销售订单，也无法执行检货操作。因此，必须尽快将收货完成的库存上架，变成可销售库存。
上架，顾名思义，就是将货品放到货架上的操作。看起来非常简单，但对这一步操作深入思索，上架也有着一些可供注意的点。
当然，上架操作与货位系统的规划息息相关，不同的货位系统下，上架操作也完全不同。这里所讨论的上架操作，针对的“多对多”货位系统（详见《【库存管理从入门到精通】（二）由易到难四种货位逻辑》）。
1、上架批次规划
上架操作时，一般是操作人员带着载货工具，将货品运到货架附近，再转移到货架上。一个载货工具即可看作一个上架批次规划，载货工具上如何放置货品呢？这值得考虑。
最理想的情况下，一个入库单正好放满载货工具，也正好对应于一个上架批次。但大部分情况下，入库单与载货工具不可能一一对应，规模较大的入库单无法在一个载货工具上放下，而较小的入库单则放不满一个载货工具。
同时，对上架效率而言，最佳情况就是一个载货工具上恰好装满一个上架操作批次。为达到这一目的，可以在入库时添加一步系统操作，先称为“装车”吧。
“装车”操作是紧接着采购单入库的下一步操作，基本思路是将载货工具也当作一个特殊的货位。装车的过程，是实际的上架（因为车就是货位的一部分），而随后的传统意义上的将载货工具移动到货架处，再将载货工具上的货品放置到货架上的操作过程，在系统操作的角度看，则是货位转移的操作。
采购订单入库后，系统则自动要求将采购订单中实际入库的货品转移到载货工具中。载货工具和采购订单是多对多的关系。一个载货工具是一个独立的货位，其中可以只装一个入库单中的货品，也可以装多个入库单中的货品；而一个采购订单中的货品，既可以只放在一个载货工具中，也可以放置在多个载货工具中。这有利于根据货品的实际物理状态灵活安排载货工具。例如，若一个采购订单中，既有台式电脑这样的大件，又有SD卡这样的小件，则可以将台式电脑安排到叉车托盘上，将SD卡安排到轻便的货车上。
通过添加一步“装车”操作，即可使得所有上架载货工具都是满载，而且载货工具中的货品种类和货品数量也都在系统中有所记录，这是后续的精细货库存管理的第一步。另外，“装车”操作中，也可以对入库单的准确性作验证，因为在“装车”操作中需要验证货品的种类和数量，这间接验证了入库的准确程度。
当然，由于添加了一步“装车”的操作，导致了整体的流程延长，对效率有所影响。但细加考虑之下，若收货时商品不需要处理（例如配套），则在收货的“录入信息”，将实际收货信息录入系统时，执行“装车”这一步操作。
总而言之，以上的所讲的操作，以提高效率、提高灵活性作为目标，完全可以根据商家的实际情况，自行安排处理。
2、实物上架操作
这里说的上架操作，是基于上一期文章中所介绍的多对多系统（详见《【库存管理从入门到精通】（二）由易到难四种货位逻辑》）。多对多系统的最大特点是系统数据极为精确，每一个货位上有几种货品，每种货品有几件，都作了相应的记录。
得益于此，多对对系统中的上架操作可以很随意，任何货品的上架操作，都不必拘泥于该货品的已有货位。上架操作员可以在库中，将货品放在任意的货位上。这一种随机上架的方式，具有明显的优势，首先，这种操作方式对货架存储空间的利用率高，货架的一点点空间都可以使用起来；其次，随机上架的方式使得操作人员的操作效率大大增加，不管上架批次中的货品是什么，操作人员都可以在一个较小的空间内将所有货品上架。
随机上架的操作中，需要记录3个数据项，分别是货位、货品种类、货品数量。前面讲过，实物上的货品上架操作，在系统上其实是货品转移。随着货品的逐渐上架，载货工具上的实物逐渐减少，完成后该载货工具上的实物应该为空。
虽然理论上讲，多对多系统支持货品的随机任意上架，但是在实际操作中，同一种货品还是尽量放在一个货位上。当这一货品的销售订单猛增时，检货人员可以在一个货位上将所有的货品补齐。而当货位的空间不够，必须将同一种货品放在不同货位上时，则应适当将这几个货位分开，以防止检货时候的误操作。
3、异常情况处理
在上架过程中，常见的异常情况有如下：
A. 完成上架任务后，实物还有剩余
出现这种情况，有两种可能，一是“装车”操作时，系统录入的信息有误，为防止这一情况的出现，在上架操作前的交接阶段，一般会要求操作人员清点载货工具上的货品总数量，与系统记录的数量相对比；另外一种可能是上架操作时，记录的“货品数量”有误，此时应该检查剩余未上架货品的本批次上架记录中相关的货位，并作盘点，找出操作差异点，并作修正。
B. 上架过程中，发现有些实物不符合销售条件
由于收货为大批量操作，对货品的检查可能会有疏漏，因此在上架时候可能会发现有一些实物不符合销售条件，例如书籍表面有污渍、折角，这时候正确的操作应该是将有问题的货品暂时不上架，待正常货品上架操作完成后，将不符合销售条件的货品转换为不可销售残品库存，再行处理。
所以，本篇所讲的理货，主要是针对国内常用的第3种货位系统，即货位本身只与货品作关联的情况。这一系统下，经常性的、有效的理货操作，对于保持库存整齐有序，提高生产操作效率，是有着积极影响的。
1、整理你的库存
在讨论理货操作前，我们首先要搞清楚的是，理货操作的目的是什么?“理”即整理，理货也就是整理货品库存，结果是使库存更加整齐，但整齐只是表象，最终的目的还是使库存易于管理和操作，以提高操作速度和运营效率，降低成本。理货可以比喻为家庭主妇收拾屋子，把凌乱的家什收纳好，一方面是看着整齐舒适，另一方面，下次需要使用的时候，也可以很快地找到。
在前文中，已经分析过该系统的优缺点。在理货过程中，要针对缺点(A.货位信息冗余不可避免；B.1个SKU在多个货位导致盘点困难；C.拣货路径优化困难；D.拣货出错率高)作出针对性的措施，大致有如下几类：
A. 快速流转的商品放在易于拣货的位置。
快速流转，即快进快出，这意味着在同样的时间内，商品的销售量较大。这类商品放在易于拣货的位置后，拣货路径可以缩短，整体的拣货效率提高。
在实际操作中，一般是按如下操作：在货位上专门设置一个快速流转区，每周会看前一周销售量排前100名的SKU，然后保证这些SKU的货位在这个快速流转区中。这个快速流转区一般会离出货区域很近。
B. 减少一个SKU多个货位的情况。
当一个SKU有多个货位时，在该货位系统中，操作人员/系统并不了解某一个货位上的库存数量，因此在每一次拣货时，系统都必须将所有货位都提供出来。而操作人员在操作时，也需要从数个货位中挑选一个货位去拣货，如果碰巧这个货位上的库存数量不足，则必须走到多个货位才能完成拣货需求。这样对于拣货路径的设计也是非常不利的。
减少多个货位的操作方法一般是，将系统中所有具有多个货位的SKU清单导出，逐个检查，将某一SKU的库存全部集中到一个货位上去，而删除其他的所有货位。
C. 减少同一个货位上的类似SKU。
同一个货位上可能会放置多个SKU，但是为了操作方便，一般不会在同一个货位上放置类似的SKU。例如，台式机内存按主频、容量、品牌分为多个SKU，它们的包装外形基本相同，在拣货时非常容易弄混。因此，在理货时要注意将类似的SKU放置到不同的货位上去。
2、富余库存管理
前面讲的几点都是着重于使得现有库存更加整齐，易于操作。下面讨论现有库存的反面，即富余的库存容量。
正常情况下，库房中的货物量是少于最大库存容量的，也就是说，一般情况下库房是装不“满”的，库存容量有所富余。这部分富余的库存容量如何管理呢?这个要根据自己的业务特点自行设计。
例如，一个库房中，库存容量的使用率是70%，剩余的30%的富余容量应该如何分布才是比较好的情况呢?
首先谈一个极端状况，即极端分散化的情况，也就是说所有的富余容量在大量的货位上，而且这些货位本身已经被某些SKU所占据。那这种情况下，任何新品SKU的引入都无法单独占用一个货位，也就是说必然会存在一个货位中有多个SKU的情况，这和前面所讲的原则C是有冲突的。
极端的分散是不好的，那极端的集中呢？如果所有的富余容量都在连续的空货位上，即库存中分为70%和30%两块，70%那一边全满，30%那端全空，这也是很不好的。设想一下，如果某个已有SKU加大了库存数量，则原有库存中无法添加，只能在全空的部分添加，即造成了同一个SKU有两个货位的情况，与前面所讲的原则B也是冲突的。
个人意见，富余容量的理想状态与巧克力曲奇中巧克力块的分布类似。在巧克力曲奇中，若巧克力全部集中在一块，则味道相差太大，往往会出现巧克力全部被吃光，而别的部分一口未动的情况；而如果巧克力全部变成巧克力粉撒在面粉中，则味道又太过平均，失去了巧克力本身的甜腻滋味。
对于富余容量也是类似。首先，富余容量应适当地集中化，某一块富余空间应能应付某一个新品SKU或者某一已有SKU库存数量突然增加的情况；其次，小块集中化的富余容量应分散在库房中，使得整个库房都具有类似的弹性功能。
至于在“曲奇”中加入多少“巧克力”，每块“巧克力”有多大，则看各家不同的秘方了。
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文/卢凯
上篇：上架操作的大学问
上架，顾名思义，就是将货品放到货架上的操作。看起来非常简单，但对这一步操作深入思索，上架也有着一些可供注意的点。
当然，上架操作与货位系统的规划息息相关，不同的货位系统下，上架操作也完全不同。这里所讨论的上架操作，针对的“多对多”货位系统（详见《【库存管理从入门到精通】（二）由易到难四种货位逻辑》）。
1、上架批次规划
上架操作时，一般是操作人员带着载货工具，将货品运到货架附近，再转移到货架上。一个载货工具即可看作一个上架批次规划，载货工具上如何放置货品呢？这值得考虑。
最理想的情况下，一个入库单正好放满载货工具，也正好对应于一个上架批次。但大部分情况下，入库单与载货工具不可能一一对应，规模较大的入库单无法在一个载货工具上放下，而较小的入库单则放不满一个载货工具。
同时，对上架效率而言，最佳情况就是一个载货工具上恰好装满一个上架操作批次。为达到这一目的，可以在入库时添加一步系统操作，先称为“装车”吧。
“装车”操作是紧接着采购单入库的下一步操作，基本思路是将载货工具也当作一个特殊的货位。装车的过程，是实际的上架（因为车就是货位的一部分），而随后的传统意义上的将载货工具移动到货架处，再将载货工具上的货品放置到货架上的操作过程，在系统操作的角度看，则是货位转移的操作。
采购订单入库后，系统则自动要求将采购订单中实际入库的货品转移到载货工具中。载货工具和采购订单是多对多的关系。一个载货工具是一个独立的货位，其中可以只装一个入库单中的货品，也可以装多个入库单中的货品；而一个采购订单中的货品，既可以只放在一个载货工具中，也可以放置在多个载货工具中。这有利于根据货品的实际物理状态灵活安排载货工具。例如，若一个采购订单中，既有台式电脑这样的大件，又有SD卡这样的小件，则可以将台式电脑安排到叉车托盘上，将SD卡安排到轻便的货车上。
通过添加一步“装车”操作，即可使得所有上架载货工具都是满载，而且载货工具中的货品种类和货品数量也都在系统中有所记录，这是后续的精细货库存管理的第一步。另外，“装车”操作中，也可以对入库单的准确性作验证，因为在“装车”操作中需要验证货品的种类和数量，这间接验证了入库的准确程度。
当然，由于添加了一步“装车”的操作，导致了整体的流程延长，对效率有所影响。但细加考虑之下，若收货时商品不需要处理（例如配套），则在收货的“录入信息”，将实际收货信息录入系统时，执行“装车”这一步操作。
总而言之，以上的所讲的操作，以提高效率、提高灵活性作为目标，完全可以根据商家的实际情况，自行安排处理。
2、实物上架操作
这里说的上架操作，是基于上一期文章中所介绍的多对多系统（详见《【库存管理从入门到精通】（二）由易到难四种货位逻辑》）。多对多系统的最大特点是系统数据极为精确，每一个货位上有几种货品，每种货品有几件，都作了相应的记录。
得益于此，多对对系统中的上架操作可以很随意，任何货品的上架操作，都不必拘泥于该货品的已有货位。上架操作员可以在库中，将货品放在任意的货位上。这一种随机上架的方式，具有明显的优势，首先，这种操作方式对货架存储空间的利用率高，货架的一点点空间都可以使用起来；其次，随机上架的方式使得操作人员的操作效率大大增加，不管上架批次中的货品是什么，操作人员都可以在一个较小的空间内将所有货品上架。
随机上架的操作中，需要记录3个数据项，分别是货位、货品种类、货品数量。前面讲过，实物上的货品上架操作，在系统上其实是货品转移。随着货品的逐渐上架，载货工具上的实物逐渐减少，完成后该载货工具上的实物应该为空。
虽然理论上讲，多对多系统支持货品的随机任意上架，但是在实际操作中，同一种货品还是尽量放在一个货位上。当这一货品的销售订单猛增时，检货人员可以在一个货位上将所有的货品补齐。而当货位的空间不够，必须将同一种货品放在不同货位上时，则应适当将这几个货位分开，以防止检货时候的误操作。
3、异常情况处理
在上架过程中，常见的异常情况有如下：
A. 完成上架任务后，实物还有剩余
出现这种情况，有两种可能，一是“装车”操作时，系统录入的信息有误，为防止这一情况的出现，在上架操作前的交接阶段，一般会要求操作人员清点载货工具上的货品总数量，与系统记录的数量相对比；另外一种可能是上架操作时，记录的“货品数量”有误，此时应该检查剩余未上架货品的本批次上架记录中相关的货位，并作盘点，找出操作差异点，并作修正。
B. 上架过程中，发现有些实物不符合销售条件
由于收货为大批量操作，对货品的检查可能会有疏漏，因此在上架时候可能会发现有一些实物不符合销售条件，例如书籍表面有污渍、折角，这时候正确的操作应该是将有问题的货品暂时不上架，待正常货品上架操作完成后，将不符合销售条件的货品转换为不可销售残品库存，再行处理。
下篇：你会理货吗？
理货操作自然是依赖于货位系统的，不同的货位系统下，理货操作的方式方法也不一样。在前文中，我们介绍了4种不同的货位系统逻辑（详见《【库存管理从入门到精通】（二）由易到难四种货位逻辑》），对于这4种系统逻辑各有其自身适用的理货方式。第4种货位系统的最大特点，即“存货区”到“检货区”的“补货”操作，本身就是一个常规性理货操作，即保持检货区的高度有序化，这一逻辑在前文讨论该系统的补货逻辑时已经提及，不作赘述。所以，本篇所讲的理货，主要是针对国内常用的第3种货位系统，即货位本身只与货品作关联的情况。这一系统下，经常性的、有效的理货操作，对于保持库存整齐有序，提高生产操作效率，是有着积极影响的。
1、整理你的库存
在讨论理货操作前，我们首先要搞清楚的是，理货操作的目的是什么?“理”即整理，理货也就是整理货品库存，结果是使库存更加整齐，但整齐只是表象，最终的目的还是使库存易于管理和操作，以提高操作速度和运营效率，降低成本。理货可以比喻为家庭主妇收拾屋子，把凌乱的家什收纳好，一方面是看着整齐舒适，另一方面，下次需要使用的时候，也可以很快地找到。
在前文中，已经分析过该系统的优缺点。在理货过程中，要针对缺点(A.货位信息冗余不可避免；B.1个SKU在多个货位导致盘点困难；C.拣货路径优化困难；D.拣货出错率高)作出针对性的措施，大致有如下几类：
A. 快速流转的商品放在易于拣货的位置。
快速流转，即快进快出，这意味着在同样的时间内，商品的销售量较大。这类商品放在易于拣货的位置后，拣货路径可以缩短，整体的拣货效率提高。
在实际操作中，一般是按如下操作：在货位上专门设置一个快速流转区，每周会看前一周销售量排前100名的SKU，然后保证这些SKU的货位在这个快速流转区中。这个快速流转区一般会离出货区域很近。
B. 减少一个SKU多个货位的情况。
当一个SKU有多个货位时，在该货位系统中，操作人员/系统并不了解某一个货位上的库存数量，因此在每一次拣货时，系统都必须将所有货位都提供出来。而操作人员在操作时，也需要从数个货位中挑选一个货位去拣货，如果碰巧这个货位上的库存数量不足，则必须走到多个货位才能完成拣货需求。这样对于拣货路径的设计也是非常不利的。
减少多个货位的操作方法一般是，将系统中所有具有多个货位的SKU清单导出，逐个检查，将某一SKU的库存全部集中到一个货位上去，而删除其他的所有货位。
C. 减少同一个货位上的类似SKU。
同一个货位上可能会放置多个SKU，但是为了操作方便，一般不会在同一个货位上放置类似的SKU。例如，台式机内存按主频、容量、品牌分为多个SKU，它们的包装外形基本相同，在拣货时非常容易弄混。因此，在理货时要注意将类似的SKU放置到不同的货位上去。
2、富余库存管理
前面讲的几点都是着重于使得现有库存更加整齐，易于操作。下面讨论现有库存的反面，即富余的库存容量。
正常情况下，库房中的货物量是少于最大库存容量的，也就是说，一般情况下库房是装不“满”的，库存容量有所富余。这部分富余的库存容量如何管理呢?这个要根据自己的业务特点自行设计。
例如，一个库房中，库存容量的使用率是70%，剩余的30%的富余容量应该如何分布才是比较好的情况呢?
首先谈一个极端状况，即极端分散化的情况，也就是说所有的富余容量在大量的货位上，而且这些货位本身已经被某些SKU所占据。那这种情况下，任何新品SKU的引入都无法单独占用一个货位，也就是说必然会存在一个货位中有多个SKU的情况，这和前面所讲的原则C是有冲突的。
极端的分散是不好的，那极端的集中呢？如果所有的富余容量都在连续的空货位上，即库存中分为70%和30%两块，70%那一边全满，30%那端全空，这也是很不好的。设想一下，如果某个已有SKU加大了库存数量，则原有库存中无法添加，只能在全空的部分添加，即造成了同一个SKU有两个货位的情况，与前面所讲的原则B也是冲突的。
个人意见，富余容量的理想状态与巧克力曲奇中巧克力块的分布类似。在巧克力曲奇中，若巧克力全部集中在一块，则味道相差太大，往往会出现巧克力全部被吃光，而别的部分一口未动的情况；而如果巧克力全部变成巧克力粉撒在面粉中，则味道又太过平均，失去了巧克力本身的甜腻滋味。
对于富余容量也是类似。首先，富余容量应适当地集中化，某一块富余空间应能应付某一个新品SKU或者某一已有SKU库存数量突然增加的情况；其次，小块集中化的富余容量应分散在库房中，使得整个库房都具有类似的弹性功能。
至于在“曲奇”中加入多少“巧克力”，每块“巧克力”有多大，则看各家不同的秘方了。
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